Ensilaje, el camino andado…

Ensilaje, el camino andado…
La producción de ensilaje ha avanzado mucho desde sus inicios. Hoy en día es la base de la alimentación del ganado lechero por su alto valor nutritivo y su capacidad de ser almacenado y permitir un suministro continuo y en lo posible uniforme.

Mucho se ha investigado sobre el ensilaje y ello ha permitido comprender más sobre el proceso y poder establecer mejores medidas de manejo, teniendo objetivos, indicadores y parámetros definidos.

Durante los últimos 30 años ha habido cambios y avances en la manera de hacer ensilajes; desde nuevos híbridos y maquinaria, hasta aspectos relacionados con el proceso de fermentación y conservación. Todos los estos cambios enfocados siempreen una producción más eficiente de ensilaje, con menores pérdidas, menos contaminación y capaces de proveer forrajes bien conservados, nutritivos, digestibles, palatables e inocuos.


Inoculantes bacterianos

Los inoculantes bacterianos han estado presentes en el mercado desde la década de los 90s (Figura 1). En los inicios, se desarrollaron exclusivamente para controlar la fermentación. Hoy en día existen inoculantes que además de controlar la fermentación actúan sobre la estabilidad aeróbica de los ensilados.

Figura 1. Desarrollo de inoculantes bacterianos para ensilajes


¿Qué hay en el futuro de los inoculantes bacterianos?

Se continúan identificando nuevas bacterias y nuevas cepas con el fin de hacer el proceso de fermentación más eficiente. Algunas características específicas que se están investigando son por ejemplo: tasas de crecimiento más rápidas o la capacidad de algunas bacterias para captar oxígeno.

En campo, ¿qué falta por hacer en relación al uso de inoculantes?

Hay aspectos que necesitan mejorarse, por ejemplo:

- Definir qué tipo de inoculante se necesita en cada caso específico como puede ser: fermentación, fermentación + estabilidad aeróbica, control de patógenos, apertura rápida del silo.
- Tan importante es el inoculante mismo como su aplicación. Por lo que es necesario conocer la manera correcta de preparar y manejar los inoculantes para su aplicación.
- Mantenimiento de aplicadores de manera regular.

Densidad de compactación

Desde la década de los 90 se evidenció la relación que existe entre la densidad de compactación del ensilaje y las pérdidas que se generan (Cuadro 1). Sabemos que el ensilaje es un proceso anaeróbico, es decir, que es necesario eliminar/reducir la presencia de aire en el silo.

Cuadro 1. Pérdidas de MS influenciadas por la densidad del ensilaje (30% MS)


Una baja densidad de compactación significa que habrá aire presente en el silo y eso será contraproducente para el proceso de ensilaje. La densidad de compactación afecta la temperatura del silo (Figura 2), así como el proceso de fermentación.

Figura 2. Temperatura inicial en el interior del silo en función de la densidad de compactación


Una temperatura elevada y/o prolongada en el silo (más de lo normal), puede ocasionar la desnaturalización de proteínas del forraje disminuyendo su valor nutritivo. La temperatura elevada también puede comprometer la eficiencia de las bacterias del inoculante.

La densidad de compactación también tiene influye en la fermentación del ensilaje (Figura 3 y Cuadro 2)

Figura 3. Efecto de la densidad de compactación de ensilaje sobre productos de fermentación


Cuadro 2. Efecto de la densidad de compactación sobre el perfil de fermentación de ensilaje de maíz


Una menor densidad de compactación implica la presencia de aire en el silo. La presencia de aire en el silo afecta el proceso de fermentación: menor pH, menor contenido de ácido láctico, mayor degradación de proteínas (indicado por el porcentaje de nitrógeno amoniacal) y mayor sobrevivencia de levaduras (relacionado aun mayor contenido de etanol). Todo ello genera un ensilado de menor valor nutritivo, mayores pérdidas y una menor inocuidad del forraje.

¿Qué hay en el futuro de la densidad de compactación?

Se está investigando el efecto y la magnitud de la densidad de compactación sobre los perfiles de fermentación, inocuidad del forraje, así como emisión de gases invernadero.

En campo, ¿qué falta por hacer en relación a la compactación?

En términos de densidad de compactación, en campo falta mucho por hacer. Hoy en día, hay establos que:

1) Desconocen la densidad que tienen sus silos.
2) Desconocen la densidad que pueden alcanzar con su manejo actual.
3) No tienen establecida una meta/objetivo de densidad de compactación para sus silos.
4) No han identificado los “cuellos de botella” de su proceso de compactación, para así poder mejorarlo.

En ocasiones el número y peso de tractores es suficiente, y los ajustes se relacionan en ocasiones con el número de toneladas/hora que llegan al silo hora. La mayor parte de los casos se relacionan con el grosor de la capa que se esparce en el silo para ser compactada por los tractores.

Recordemos que lo que no se mide, no se puede corregir y no se puede mejorar.

Barreras limitantes de oxígeno

Para el sellado de silos históricamente se ha utilizado polietileno (plástico negro). En el año de 1999, se presentó por primera vez a la comunidad científica la propuesta de un material “innovador” para el sellado de silos (Figura 4).

Figura 4. Desarrollo de plásticos para el sellado de silos


Estos nuevos plásticos denominados “barrera limitante de oxígeno” resultan de la co-extrusión de diferentes polímeros como poliamidas y alcohol de etilen vinilo (EVOH), que es un polímero ampliamente utilizado en la industria de empaques en la industria alimenticia para consumo humano, ya que es una barrera que limita el paso de oxígeno (Figura 5).

Figura 5. Tasa de transmisión de oxígeno de diferentes plásticos para el sellado de silos





¿Qué hay en el futuro de las barreras limitantes de oxígeno?

Se continúa investigando sobre el desarrollo de sistemas de sellado de silos que además de constituir una barrera que limite el paso del oxígeno, tengan resistencia física, protección contra los rayos UV del sol y una mayor durabilidad, lo que resultará en una menor utilización de plástico y así contribuir a generar una menor contaminación ambiental.

En campo, ¿qué falta por hacer en relación al sellado de los silos?

Hay varias cosas que aún necesitan mejorarse en el manejo del sellado de los silos.

Hoy en día tenemos ya barreras limitantes de oxígeno, que nos permiten una mejor conservación del ensilado, sin embargo el material de sellado no lo es todo. El sellado del silo debe ser inmediato, menos de 24 horas después de haber terminado la compactación. Y la técnica de sellado debe ser la adecuada: dejar 1 a 1.5 m en bordes y traslapes, aplicar peso uniforme sobre toda la supercicie del silo. Monitorear con frecuencia la integridad del sellado del silo, para sellar perforaciones o rasgaduras.

Procesamiento del grano de maíz

Con los avances en los equipos para la cosecha del maíz, hoy en día consideramos no sólo el picado del forraje, sino también el procesamiento del grano.

El procesamiento del grano ha permitido tener una mayor ventana de cosecha del maíz sin comprometer el potencial del grano, cuando los forrajes son cosechados con niveles de materia seca de 36 a 38%.

El procesamiento del grano es fundamental para que los microbios del rumen puedan degradar y utilizar el almidón. De no ser así, el almidón será excretado en las heces. Cada 1.5% de almidón en heces equivale a la energía que puede ser utilizada por la vaca para producir casi medio litro de leche (Figura 6).

Figura 6. Grado de procesamiento del grano (KPS) en relación con el porcentaje de almidón en heces


La determinación del grado de procesamiento del grano al momento de la cosecha puede hacerse en laboratorio y directamente en campo (Cuadro 3).

Cuadro 3. Grado de procesamiento recomendado para grano de maíz



¿Qué hay en el futuro para el procesamiento del grano de maíz?

La investigación continúa en relación a equipos y procesos más eficientes, así como el comportamiento de maíces con diferentes tipos de almidón.

En campo, ¿qué falta por hacer en relación al procesado del grano?

En campo falta mayor muestreo del forraje al estar siendo cosechado, para así poder tomar las medidas correctivas necesarias en el momento preciso.

Así mismo, el muestreo de heces para determinar el nivel de almidón fecal es recomendado.

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