Nuevos sistemas de sellado de ensilaje

Nuevos sistemas de sellado de ensilaje

En los últimos años ha habido avances en la elaboración de ensilaje en términos de nueva maquinaria, equipo para diversos análisis e inoculantes bacterianos por citar algunos. Pero sin duda alguna el desarrollo de nuevos materiales para el sellado de los silos representa un parteaguas en la industria del ensilaje, ya que esta tecnología permite mantener condiciones anaeróbicas durante la etapa de almacenamiento del forraje ensilado.

El material que se ha utilizado durante décadas para cubrir los silos es el polietileno, comúnmente conocido como “plástico negro”.


Su uso se generalizó porque por mucho tiempo era el único material disponible para sellar silos, estaba disponible fácilmente y su costo era económico.

El polietileno permite el paso del aire (oxígeno), lo cual no es una característica deseable para la producción de ensilaje, cuando justamente lo que se persigue es tener un medio sin aire (sin oxígeno) para que se pueda llevar a cabo el proceso de fermentación de manera efectiva y así conservar adecuadamente el forraje y sus nutrientes.

En el año 2000, aparece en el mercado una nueva generación de plásticos que se denominan “barreras limitantes de oxígeno”, cuya característica es justamente reducir el paso del oxígeno.

Es muy cierto que limitar el paso de oxígeno es el principal criterio que debe cumplir un material para el sellado de los silos, pero no es el único. Un sellado efectivo requiere cumplir con los siguientes aspectos:


1. Ser una barrera limitante de oxígeno
2. Tener resistencia física, para no tener perforaciones o rasgaduras
3. Tener protección contra los rayos UV del sol, que deterioran el plástico alterando su estructura química y su funcionalidad
4. Contribuir a un menor consumo de plástico
5. Poder ser reciclados

Son pocos los productos en el mercado que cumplen con todas estas características y es por ello que hoy en día se habla de “sistemas de sellado” más que de un material individual para llevar a cabo el sellado de los silos.

Así es que en los diferentes escenarios puede resultar más conveniente, práctico y rentable realizar el sellado del silo utilizando combinaciones de materiales con diferentes propiedades que se complementen entre sí (Cuadro 1).

Cuadro 1. Tipos de materiales para sellado de silos

¿Cómo tener un sistema de sellado efectivo?


Anteriormente se hablaba de “tapar o cubrir” el silo, hoy en día sabemos que lo que se necesita hacer es sellar el silo. Es decir, que el objetivo es sellar las entradas de aire al silo para poder mantener un medio anaerobio (sin aire) en el interior.

Además de los materiales que se utilizan, es igualmente importante la técnica de sellado con las siguientes consideraciones:


1. Sellar inmediatamente, es decir, menos de 24 horas después de haber terminado la compactación.
2. Dar prioridad a bordes, la periferia y los traslapes. Dejar una distancia en esos puntos de 1 a 1.5 m de plástico.
3. Aplicar peso suficiente en toda la superficie del silo

El hecho de que se esté utilizando plástico, invariablemente implica considerar opciones de manejo para un menor impacto ambiental, ya sea a través de un menor uso de plástico a largo plazo, su reutilización y su reciclaje.

¿Qué se espera de un correcto sistema de sellado?


Un sellado correcto del silo permitirá tener los siguientes resultados:

  • Reducir el deterioro de la parte superior del silo
  • Reducir el deterioro de los “hombros” en silos trinchera
  • Reducir el desperdicio y las pérdidas de forraje
  • Obtener un ensilado palatable para el ganado
  • Reducir pérdidas del valor nutritivo del forraje cosechado
  • Obtener un ensilado inocuo, limitando la presencia de bacterias patógenas,levaduras, hongos y micotoxinas

La elaboración de ensilaje es un proceso que requiere mucho tiempo, esfuerzo y una inversión económica importante. Un sellado efectivo es la mejor manera de proteger esa inversión, reducir pérdidas y asegurar que el forraje ensilado obtenido permita mantener la producción lechera esperada.

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