Un poco de historia…
En 1933 se sintetiza por primera vez el polietileno (polietileno de baja densidad) que se utiliza hoy en día. En la década de los años 50 se empieza a utilizar para cubrir silos, lo que representó un parteaguas en la producción de ensilaje.
Si bien el polietileno no fue diseñado para su utilización en ensilajes, fue rápidamente adoptado por sus características físicas, bajo costo y su capacidad de reducir el oxígeno dentro del silo. La utilización de polietileno redujo las pérdidas de la superficie.
Pérdidas en la superficie del silo
Con el uso de polietileno las pérdidas se redujeron prácticamente a la mitad, pero era evidente que el polietileno no permitía generar las condiciones anaeróbicas necesarias en un silo, pues aún se tenían pérdidas.
Sesenta años después, en la década de los 90 se desarrolla la tecnología de la extrusión de multicapas que permitió la producción de nuevos plásticos mezclando el polietileno de baja densidad con polímeros que actúan como barrera de oxígeno. La coextrusión de múltiples capas permite combinar las características de diferentes polímeros para una aplicación determinada.
El copolímero EVOH (por sus siglas en inglés) alcohol de etilen-vinilo es un polímero ampliamente utilizado en la industria de empaques para alimentos de consumo humano debido a su baja permeabilidad al oxígeno (4 a 24 cm3 μm/m2/24h). La permeabilidad al oxígeno del EVOH es 100 veces menor que la del polietileno (380 cm3 μm/m2/24h).
La inclusión de estos polímeros ha permitido producir plásticos con menor permeabilidad al oxígeno, de ahí su nombre de Barreras Limitantes de Oxígeno.
Diferencias en campo…
El ensilaje es un proceso anaeróbico. La eficiencia de conservación del ensilaje con un porcentaje mínimo de pérdidas durante todo el periodo de almacenamiento depende en gran medida del plástico que se utiliza para sellar y evitar la entrada de aire al silo. El tipo de plástico utilizado cobra importancia, ya que la presencia de aire ocasiona pérdidas en cantidad y calidad y aumenta los riesgos a la salud del ganado.
Diversos estudios en diferentes países: Australia, Brasil, Estados Unidos, Reino Unido, Irlanda, Hungría, Estonia, Latvia, República Checa y China han reportado resultados de pruebas con Barreras Limitantes de Oxígeno.
Los resultados más evidentes son la reducción del deterioro de la capa superficial del silo y el incremento en la estabilidad aeróbica del ensilaje al abrir el silo.
Pérdidas de materia seca en la superficie de los silos
Material desechado y estabilidad aeróbica del ensilaje
Al mejorar las condiciones de anaerobiosis, no sólo se reducen las pérdidas de la superficie, sino que se establecen procesos de fermentación más eficientes que conservarán más nutrientes que se utilizarán para producir leche y además se mejora la calidad higiénica del ensilado al reducir el crecimiento de microorganismos que pueden afectar la salud del ganado.
Características de fermentación del ensilado
Composición microbiológica del ensilado
En resumen…
Los nuevos plásticos “barrera limitante de oxígeno” son la combinación de polietileno y polímeros con una menor permeabilidad de oxígeno, lo cual permite establecer mejores condiciones de anaerobiosis en los silos.
El uso de barreras limitantes de oxígeno reduce pérdidas en la superficie de los silos, disminuyendo la cantidad de ensilado que se desecha; permite fermentaciones más eficientes (conservando nutrientes); mejora la estabilidad aeróbica durante la fase de alimentación y reduce la cantidad de microorganismos como hongos y clostridios que pueden afectar la salud del ganado.